Descriere

Parametrii tehnici

Specificații de matriță

Numele matriței	Mucegai de 1100L
Material de coș	HDPE, PP, plastic
Dimensiunea coșului	1370x1075x1450mm
Greutate de bin	55 kg
Volumul coșului	1100L
Material de mucegai pentru cavitate și. Miez	P20
Baza de mucegai	C45
Sistem de injecție	Hot Runner Open Gate sau Valave Gate
Mașină de injecție adecvată	4000T
Dimensiunea matriței	1800x1600x1850mm
Durata de viață a mucegaiului	mai mult de 500, 000 PC -uri

De ce să alegeți materialul HDPE pentru a produce 1100L pubele?

1.. Durabilitate superioară și rezistență la impact

Durere: HDPE poate rezista la sarcini grele, picături și manipulare brută, fără a se crăpa, ceea ce îl face ideal pentru utilizarea industrială și a deșeurilor.

Rezistența la intemperii: funcționează bine la temperaturi extreme (–50 grade până la gradul +80) și rezistă la degradarea UV (dacă sunt folosiți aditivi stabilizați UV).

Durată de viață lungă: binuri HDPE ultimul 10+ ani chiar și în medii dure (de exemplu, depozitele de deșeuri, stocare chimică).

2. Rezistența chimică și coroziune

Material inert: rezistă acizilor, alcalinilor, solvenților și majorității substanțelor chimice, ceea ce îl face în siguranță pentru:

Depozitarea deșeurilor periculoase.

Produse chimice agricole (îngrășăminte, pesticide).

Lichide industriale (uleiuri, detergenți).

Fără rugină/putregai: spre deosebire de metal sau lemn, HDPE nu se va coroda sau se degrada atunci când este expus la umiditate sau substanțe chimice.

3..

Economii în greutate: Coșurile HDPE sunt cu 30–50% mai ușoare decât echivalenții din oțel sau din fibră de sticlă, reducând costurile de transport și manipulare.

Raportul ridicat de rezistență-greutate: proiectele armate (coaste, pereți dubli) mențin integritatea structurală chiar și la o capacitate de 1100L.

4.. Eficiența costurilor

Cost scăzut al materialului: HDPE este mai ieftin decât alternativele precum PP (polipropilenă) sau fibra de sticlă.

Prelucrare ușoară: modelarea eficientă a injecției (costuri mai mici de energie față de fabricarea metalelor).

Reciclabilitate: HDPE este 100% reciclabil, reducând deșeurile și atrăgând cumpărătorii ecologici.

6. Flexibilitatea proiectării

Moldarea: HDPE curge ușor în forme complexe de matriță, permițând:

Logo -uri personalizate, texturi și culori.

Mânere integrate, roți sau caracteristici de stivuire.

Coerență: contracția uniformă (1,5-3%) minimizează deformarea față de alte materiale plastice.

Cum se face o matriță de coș de 1100L de calitate?

Alegeți materialele adecvate: Calitatea matriței depinde în mare măsură de materialele utilizate în construcția sa. Optați pentru materiale de înaltă calitate, care sunt rezistente, rezistente la căldură și capabile să reziste rigorilor producției.

Grad de oțel	Cel mai bun pentru	Duritate (HRC)
P20	Utilizare generală cu costuri reduse	28–32
718H	Precizie înaltă, viață lungă	32–36
H13	Zone de uzură mare (ejectoare, nuclee)	48–52
S136	Rezistent la coroziune (pentru finisaje lucioase)	48–52

Proiectare și inginerie

Utilizați software CAD (SolidWorks, UG/NX) pentru a proiecta matrița cu:

Grosimea corectă a peretelui (4–6 mm pentru HDPE/PP).

Coaste optimizate și întăriri pentru rezistența structurală.

Sistem de poartă echilibrat (Hot Runner sau Cold Runner).

Efectuați analiza fluxului de mucegai (Moldflow, Moldex3D) pentru a prezice:

Eficiență de răcire.

Defecte potențiale (deformare, semne de chiuvetă).

Utilizați tehnici avansate de fabricație: utilizați tehnologii de ultimă oră și tehnici avansate de fabricație pentru a crea matrița cu precizie și precizie.

Frezarea/întoarcerea CNC

Toleranță la prelucrare: ± 0. 02mm.

Suprafețe critice lustruite până la finisaj oglindă (ra mai mică sau egală cu 0. 05μm).

EDM (prelucrare cu descărcare electrică)

Utilizat pentru nuclee/cavități complexe.

Asigură marginile ascuțite și detalii fine.

Optimizarea sistemului de răcire

Canale de răcire Baffle & Spiral pentru răcire uniformă.

Analiza debitului pentru a preveni punctele fierbinți.

Controlere de temperatură a mucegaiului (10–60 grade pentru HDPE/PP).

5. Efectuați teste minuțioase: Înainte de a fi introdusă mucegaiul, ar trebui să fie supusă unei testări minuțioase pentru a se asigura că respectă toate standardele de performanță. Aceasta poate include testarea pentru durabilitate, precizie și compatibilitate cu utilizarea prevăzută.

Proiectare pentru produs și. Mucegai

Care sunt defectele comune în producția de 1100L de coșuri?

1. Deformare (deformare)

Cauza:

Răcire neuniformă (unele secțiuni se răcesc mai repede decât altele).

Stresul rezidual din proiectarea necorespunzătoare a matriței sau contracția materialului.

Soluţie:

Optimizați canalele de răcire pentru distribuția uniformă a temperaturii.

Reglați temperatura matriței (de obicei 10–60 grade pentru HDPE/PP).

Utilizați materiale plastice scăzute sau modificați designul pieselor (adăugați coaste pentru stabilitate).

2. Marcajele de chiuvetă (scufundări pe suprafață)

Cauza:

Presiunea de ambalare insuficientă sau timpul de menținere în timpul injecției.

Secțiuni groase se răcesc mai lent, provocând goluri de contracție.

Soluţie:

Crește presiunea de reținere (de obicei 50–80% din presiunea de injecție).

Prelungit timpul de reținere (5-10 sec pentru pubele mari).

Reproiectați zonele groase cu tranziții de grosime treptată.

3. Flash (exces de plastic la margini)

Cauza:

Presiunea excesivă de injecție sau forța de prindere prea scăzută.

Margini de mucegai uzate sau jumătăți de mucegai nealiniate.

Soluţie:

Verificați forța de prindere (ar trebui să fie mai mare sau egală cu presiunea de suprafață proiectată de 1,5x).

Inspectați și reparați liniile de despărțire a matriței pentru deteriorare.

Reduceți viteza/presiunea injecției în faza finală de umplere.

4. Marcaje de ardere (pete negre/întunecate)

Cauza:

Arderea aerului prins din cauza unei evacuări slabe.

Supraîncălzirea la viteze mari de injecție.

Soluţie:

Îmbunătățiți aerisirea (adăugați orificii de aerisire în apropierea zonelor de ultimă oră).

Reduceți ușor viteza de injecție sau mai puțin temperatura topirii.

5. Linii de sudură (cusături vizibile)

Cauza:

Fronturi de topire a fluxului care se întâlnesc în jurul obstacolelor (de exemplu, coaste, inserții).

Temperatură scăzută de topire sau viteză de injecție lentă.

Soluţie:

Creșterea temperaturii topiturii și a vitezei de injecție pentru a îmbunătăți fuziunea.

Repoziții porți pentru a schimba căile de flux.

Pachet &. Livrare

1. După matrița cu coșul de coș este livrat, vom verifica dacă deschiderea și închiderea matriței este netedă, sistemul de răcire a apei, sistemul de ulei hidraulic și sistemul de alergare la cald.
2. Cavitatea și miezul sunt curățate fără înregistrări de fier și impurități.
3. Suflați căile navigabile curate pentru a preveni ruginirea transportului pe mare pe termen lung.
4. Purtăm agent anti -rust pe interiorul matriței, pulverizăm vopseaua pe exteriorul matriței și aplicăm ulei anti -rigiditate pe vârf.
5. Vom pune o placă de identificare pe matriță, acesta arată numele matriței, anul de producție și informații despre mucegai, greutatea și dimensiunea matriței.
6: Piesele de matriță sunt furnizate gratuit (convenabil de înlocuit clienții).

Componente de mucegai

Oțel de mucegai

Sistem de alergător la cald

Piese standard

De ce să alegeți sistemul Hot Runner?

1. Deșeuri de materiale reduse

Alergătorii reci (sisteme tradiționale) se solidifică și trebuie aruncate, pierzând 5-15% din materiale.

Alergătorii fierbinți reciclează 100% din plastic în parte, economisind costuri-în special pentru pubele mari.

2.. Timpuri de ciclu mai rapide

Nu este nevoie să evacuați și să gestionați alergătorii solidificați.

Reducerea timpului ciclului: până la 15-30% mai rapid față de alergători la rece.

3. îmbunătățită calitatea părții

Temperatura constantă de topire previne liniile de curgere și fotografiile scurte.

Distribuția echilibrată a presiunii reduce deformarea în pubele mari.

Fără vestigii de poartă (aspect mai curat).

4. Costuri mai mici de energie

Mai puțin reprocesare a materialului irosit=consum mai mic de energie electrică.

Forța de prindere redusă necesară (sistem de alergător mai mic).

5. Automatizare

Nici o îndepărtare manuală a alergătorilor, ceea ce o face ideală pentru producția cu volum mare.

Întrebări frecvente

>1. Cât timp durează pentru a produce o matriță de injecție cu coș de 1100L?

Timpul de producție pentru o matriță de injecție cu coș de 1100L poate varia în funcție de complexitatea proiectării și de volumul de muncă actual al fabricii noastre. Cu toate acestea, în medie, de obicei este nevoie de 55-65 zile pentru a finaliza procesul de modelare.

>2. Ce materiale sunt utilizate în producția de matrițe de injecție cu coș de 1100L?

Folosim oțel de înaltă calitate, cum ar fi P20, 718, S136, H13, etc. În producerea matrițelor noastre de injecție cu coș de 1100L. Aceste materiale sunt durabile și pot rezista la rigorile procesului de modelare prin injecție.

>3. Ce materiale sunt utilizate pentru a produce 1100L pubele?

De obicei HDPE (polietilenă de înaltă densitate) sau PP (polipropilenă) datorită rezistenței la rezistență și la impact.

>4. Puteți personaliza designul unei matrițe de injecție cu coș de 1100L?

Da, putem personaliza proiectarea matriței de injecție cu coș de 1100L în conformitate cu cerințele dvs. specifice. Echipa noastră de designeri și ingineri cu experiență poate lucra îndeaproape cu dvs. pentru a crea o matriță care să îndeplinească specificațiile dvs. exacte.

>5. Cum vă asigurați calitatea matrițelor dvs. de injecție cu coș de 1100L?

Avem măsuri stricte de control al calității pentru a ne asigura că toate matrițele noastre de injecție cu coș de 1100L îndeplinesc cele mai înalte standarde. Echipa noastră de tehnicieni calificați efectuează inspecții minuțioase pe parcursul procesului de producție pentru a se asigura că matrițele sunt lipsite de defecte.

>6. Puteți furniza mostre din matrițele dvs. de injecție cu coș de 1100L pentru evaluare?

Da, putem furniza mostre din matrițele noastre de injecție cu coș de 1100L pentru evaluare înainte de a plasa o comandă în vrac. Acest lucru vă va permite să evaluați calitatea și funcționalitatea matriței înainte de a lua o decizie finală.