Mucegai de tavă de ou de plastic

 

Numele matriței	Mucegai de tavă de ou de plastic
Material de produs	Pp, plastic
Dimensiunea produsului	295x295x50mm
Greutatea produsului	300 degrame
Material de mucegai pentru cavitate și. Miez	P20, 718
Baza de mucegai	P20, 718H
Sistem de injecție	Alergător rece
Mașină de injecție adecvată	350T
Dimensiunea matriței	510x510x150mm
Durata de viață a mucegaiului	Mai mult de 500, 000 PC -uri

 

Tava de ouă din plastic este o ustensilă de bucătărie foarte practică, care are multe avantaje și ne poate aduce multă comoditate și comoditate.

În primul rând, ouăle de plastic sunt mai ușoare, mai ușor de curățat și mai puțin predispuse la rugină în comparație cu tăvile tradiționale de ouă metalice. Când folosim de obicei tăvi de ouă din metal, descoperim adesea că materialul metalic este ușor de murdărit și este dificil de curățat. Tăvile de ouă din plastic nu sunt doar ușoare, ci și mai convenabile și mai eficiente de utilizat. Pot fi curățate doar cu o simplă clătire, reducând volumul nostru de muncă.

În al doilea rând, aspectul tăvilor de ouă din plastic este divers, cu culori strălucitoare și stiluri noi, care pot fi potrivite cu diferite decorațiuni de bucătărie pentru a crește frumusețea generală a bucătăriei. Când îl folosim, putem alege combinațiile noastre de culori preferate în funcție de preferințele personale, ceea ce adaugă un sentiment de distracție și efect decorativ.

Încă o dată, tăvile de ouă din plastic au anumite proprietăți anti -alunecare, ceea ce face dificilă alunecarea ouălor atunci când sunt așezate pe tavă, evitând coliziunile de ouă și reducând ratele de deteriorare. Atunci când folosim tăvi tradiționale de ouă din metal, întâlnim adesea situații în care ouăle alunecă, determinându -le să izbucnească și crește deșeurile inutile. Tăvile de ouă din plastic au anumite proprietăți anti -alunecare, care pot proteja în mod eficient ouăle, prelungi timpul de depozitare și pot reduce deșeurile alimentare.

În cele din urmă, tăvile de ouă din plastic sunt accesibile și au o durată de viață lungă, ceea ce le face o ustensilă de bucătărie economică. Atunci când achiziționăm ustensile de bucătărie, de obicei considerăm că factorul de preț, iar tăvile de ou din plastic sunt ieftine, rentabile, au o durată de viață lungă, nu sunt ușor deteriorate și sunt un obiect de uz casnic foarte practic.

 

 

Tăvile de ouă din plastic sunt un element obișnuit de gospodărie realizat folosind tehnologia de turnare prin injecție în timpul procesului de producție. Poarta de injecție este o parte foarte importantă a modelării prin injecție, care afectează în mod direct calitatea modelării și eficiența procesului produsului. Mai jos, voi analiza în detaliu tipurile și pozițiile porților de modelare prin injecție pentru tăvi de ouă din plastic.

În primul rând, să aruncăm o privire asupra tipurilor de porți de modelare prin injecție. Pentru produsele de dimensiuni mici, cum ar fi tăvile de ouă din plastic, tipurile de poartă de modelare prin injecție utilizate în mod obișnuit sunt poarta de blocare a punctelor, poarta de blocare laterală și poarta directă. Poarta de blocare a punctelor este un tip de poartă care injectează plastic topit într -o cavitate de matriță dintr -una sau mai multe părți ale unui produs, potrivită pentru produse cu suprafețe relativ plate. Poarta de blocare laterală este utilizată pentru a injecta plastic topit în cavitatea matriței dintr -o parte a matriței și este potrivită pentru situații în care suprafața produsului are texturi inegale. Poarta de turnare directă este utilizată pentru a injecta plastic topit direct în cavitatea matriței din partea de sus a produsului, potrivită pentru produse cu forme simple. Atunci când selectați tipul de poartă de modelare prin injecție, este necesar să faceți o alegere rezonabilă pe baza cerințelor de proiectare și producție ale produsului.

În continuare, să vorbim despre locația porții de modelare prin injecție. Pentru produse precum tăvi de ouă din plastic, este obișnuit să alegeți să setați porțile la marginile produsului pentru a facilita intrarea de plastic în cavitatea matriței și pentru a umple întregul produs. În același timp, poate reduce, de asemenea, apariția bulelor și materialelor scurte în timpul procesului de injecție, asigurând calitatea modelării produselor. Atunci când selectați poziția porții de injecție, este necesar să luăm în considerare factori precum cerințele de aspect ale produsului, dificultatea de modelare și post-tratamentul porții, pentru a determina în cele din urmă cea mai potrivită poziție.

În plus, pentru a îmbunătăți calitatea aspectului și eficiența producției produsului, unele optimizări pot fi realizate în proiectarea produsului și structura matriței. De exemplu, prin creșterea numărului de cavități de mucegai, crearea de pini de ejector sau sisteme de evacuare, pot fi îmbunătățite precizia modelării și eficiența producției produselor. În același timp, tehnologii speciale de proces, cum ar fi tehnologia Hot Runner și modelarea laminată, pot fi, de asemenea, luate în considerare pentru a îmbunătăți în continuare calitatea și eficiența producției produsului.

 

 

 

 

Programul de procesare a matriței de injecție a tăvii de ouă din plastic ar trebui să urmeze un proces sistematic, combinat cu tehnologia de fabricație a mucegaiului și repere de proiect pentru planificare. Următorul este cadrul pentru programarea progresului de procesare a matriței Aoxu.

1. Faza de proiectare (5-10 zile)

Analiza cerințelor: clarificați specificațiile produsului (dimensiunea, numărul de găuri, panta demolării etc.) și cerințele de viață a mucegaiului.

Proiectarea structurii mucegaiului: Completați proiectarea designului 3D, a sistemului de turnare (poarta punctuală sau a porții laterale), a sistemului de răcire și a mecanismului de ejector.

Ieșire de desen: Generați desene de prelucrare, desene de asamblare și desene de proiectare a electrodului și confirmați toleranțele cheie (cum ar fi ± 0. 05mm) cu clientul.

2. Pregătirea materialului (3-5 zile)

Achiziții de bază a mucegaiului: selectați baze standard de mucegai (cum ar fi standardul LKM) pe baza dimensiunii matriței sau personalizați bazele de matriță non-standard.

Comanda oțelului: oțelul întărit pre -întărit (cum ar fi P20 sau 718H) este selectat pentru cavitate/miez, iar materialele de înaltă duritate (cum ar fi H13) sunt utilizate pentru știftul și glisorul.

Pregătirea pieselor externalizate: sistem de alergare la cald pre -comandă și piese standard (arcuri, coloane de ghidare etc.).

3. Etapa de procesare (15-25 zile)

Prelucrare aspră: Frezarea CNC a conturului de referință de bază și a cavității bazei de mucegai, cu o indemnizație de prelucrare de precizie rezervată de 0. 2-0. 3mm.

Tratament termic: stingerea în vid se efectuează pe piese care necesită o duritate ridicată (cum ar fi duritatea HRC 48-52).

Prelucrare de precizie:

Frezarea de precizie: Completați prelucrarea suprafeței cavității (se recomandă utilizarea unei mașini -unelte de cinci axe).

Prelucrare de descărcare electrică (EDM): zone de procesare pe care CNC nu le poate gestiona, cum ar fi canelurile adânci și colțurile ascuțite.

Tăierea sârmei: prelucrarea găurilor de precizie, cum ar fi găurile pinului de ejecție și introducerea sloturilor.

Tratamentul suprafeței: lustruiți cavitatea pe suprafața oglinzii (RA mai mică sau egală cu 0. 1 μm) și efectuați tratamentul cu nitring, dacă este necesar.

4. Adunare și punere în funcțiune (5-7 zile)

Ansamblu componentă: Instalați sistemul de ejector și circuitul apei de răcire (necesitând un test de presiune de 3MPA).

Test de potrivire a mucegaiului: verificați potrivirea suprafeței de despărțire (gol mai mic sau egal cu 0. 02mm) și netezimea mișcării glisantei.

Acceptare înainte: efectuați testarea goală a mucegaiului în fabrica de mucegai și înregistrați datele dimensionale cheie.

5. Tursarea de încercare și optimizare (3-5 zile)

Prima modelare de încercare (T1): Verificați parametrii de modelare prin injecție (temperatura materialului, timpul de menținere) și efectul de demontare a produsului.

Corecția problemelor:

Reglați adâncimea canelurii de evacuare (de obicei 0. 02-0. 03mm).

Optimizați aspectul sistemului de apă de răcire pentru a reduce timpul ciclului.

Remediați problemele de bliț sau de contracție (prin reducerea presiunii de injecție sau modificarea dimensiunii porții).

Molda de încercare pre -producție (t 2- t3): Produceți continuu 100-200 mucegaiuri pentru a verifica stabilitatea.

 

 

 

 

 

 

Oțel de mucegai

Sistem de alergător la cald

Piese standard